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散热400W/m.k铜基双面凸台板制作技术

时间:2017-11-27  作者:佚名
论文摘要:本文介绍了目前铜基凸台板的主要制作工艺,并以应用于汽车大灯的铜基双面凸台板为研究对象,利用自主开发的高导热绝缘层所制成的背胶铜箔和塞孔树脂,成功开发出了散热400W/m.k的铜基双面凸台板,与常规铜基板和铜基单面凸台板相比,在满足高散热的同时能满足客户更多、更复杂的布线需求 论文关键词:散热400W/m.k,背胶铜箔,铜基凸台 0前言 目前常规金属基线路板的导热系数在1-3W/m.k,制约其进一步提高的因素是线路与金属基之间有一层介质层,金属基材与需散热的电子器件无法亲密接触,致使电子器件在使用过程中产生之热量不能快速传导出去,因此,如何从结构设计上让金属基材与电子器件直接接触,同时又满足线路板必备的导电、布线要求成为技术关键。铜基凸台板在设计就做到了线路与散热分离,让金属基材与需散热的电子器件直接亲密接触,导热系数高达400W/m.k。 铜基凸台板按结构有铜基单面凸台、铜铝复合基单面凸台和铜基双面凸台,行业内均有量产,但见诸报刊、杂志的文章很少。我司利用自主开发的高导热绝缘层所制成的背胶铜箔和塞孔树脂,所制作的铜基双面凸台板经厂内测试及客户上线使用均符合要求。本文总结了制作过程中的一些经验供业内同行参考。 1铜基双面凸台板制作工艺研究 1.1产品制作基本信息 产品为铜基双面凸台,top与Bottom面均有凸台和导线,且有PTH孔连接top与Bottom面 1.2主要制作难点简析 (1)此结构类似于铜基夹芯,有孔中孔设计,对铜基绝缘材料、塞孔能力和可靠性要求高。 (2)两面凸台蚀刻深度控制,太低时压合流胶会流至凸台表面,削溢胶无法削干净;太高则削铜量加大,有成品板厚偏薄隐患。 (3)凸台蚀刻时,绝缘树脂孔表面的铜被树脂保护住,无法蚀刻掉,高度与凸台一致,层压时此处会凸起,影响品质。 1.3工艺制作流程 铜基制作流程:开料→一次钻孔→锣槽→棕化→贴保护膜→钻导气孔→丝印塞树脂→特殊压合→撕保护膜→削溢胶→内层线路→蚀刻凸台→控深锣→棕化→假贴 RCC制作流程:开料→激光刻→假贴 主流程:压合→削溢胶→二次钻孔→沉铜→整板电镀→外层线路→CCD打靶→防焊→字符→三次钻孔→V-CUT→锣板→通断测试→高压测试→OSP→FQC→包装 1.4重难点工艺研究 1.4.1树脂塞孔工艺 产品设计为top与Bottom面通过导通孔相连,因此在金属化通孔的位置预先设计隔离环,通过填充树脂实施绝缘。根据我司作业标准,树脂孔比金属化孔单边预大0.7mm,且为保证树脂与铜基的结合力,在塞树脂前铜基须贴过棕化处理 为方便塞树脂,铜基棕化前一面需贴绿色耐高温保护膜,而因为要塞树脂的孔被保护膜封住,孔内残留空气导致树脂无法顺利进孔,丝印前需在保护膜上钻导气孔. 树脂塞孔的关键点: 1)保护膜上的导气孔比待塞板上的孔要小,一般钻0.4mm的导气孔,一个孔或槽根据大小可钻1-3个导气孔,数量太多会造成树脂从导气孔中流出而导致塞孔不饱满。 2)台面上的导气板一般采用FR-4大料开料时余下的边料,厚度1.5mm,宽度1cm左右,架在台面不能遮住板上的导气孔,但又必须支撑板子,能够在丝印时让板面受力均匀。 3)因树脂粘度高,常规9mm刮胶在丝印时形变量大,塞的树脂量少,需选用2-3cm的厚刮胶,网版需选用铝片网。 4)塞树脂时只能一刀塞满,不能分两次塞,否则孔内会藏留空气无法排除。 1/2    1 2 下一页 尾页
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